Оксидирование стальных поверхностей предполагает покрытие их тонкой пленкой оксидов, защищающих от коррозии и придающих изделиям хороший внешний вид. Оксидирование осуществляется в разных растворах, щелочных и кислотных. Именно от этого зависит оттеночная насыщенность поверхностной пленки, которая, в любом случае, черная.
Способы оксидирования:
Кислотное оксидирование стали, или как его еще называют «ржавым лаком», вызывает усиленные процессы ржавления стальной поверхности, в процессе чего образуется магнитная окись железа. Составы «ржавого лака» представляют собой растворы солей железа, в которых иногда могут содержаться ртуть и другие тяжелые металлы. Относиться подобное оксидирование к электрохимическим процессам.
Электрохимическое или анодное оксидирование проводиться в жидких, или, очень редко, твердых окислителях. Окисляемый материал, в данном случае, имеет положительный потенциал. Данный способ гальваники позволяет получить защитные, декоративные покрытия поверхностей, а также диэлектрические слои на изделиях, что очень важно при изготовлении полупроводниковой и интегральной продукции.
Приготовление «ржавого лака» требует наличия концентрированных соляной и азотной кислот, чугунные включения и окалину металла. Проводившиеся в США исследования показали, что подвергнутые похожему процессу оксидирования детали изделий, изготовленные в начале 20-го столетия, по сей день сохранили оригинальную цветную окалину и имели скользящую поверхность.
Анодирование, оксидирование или, как его еще называют – воронение, придает поверхностям деталей и изделий защитные свойства, являющиеся старейшим и надежнейшим методом экономичной защиты металлов от коррозии. Кроме этого, оксидные пленки имеют весьма декоративно-привлекательный внешний вид. Искусственный слой окалины, состоящий из магнитно-железной окиси Fe3O4 – это красивая и блестящая поверхность.
Химическая гальваника с применением кислотных растворов, является фактически необходимым процессом обработки металлов. Подобное воздействие позволяет возыметь поверхностям качественное антикоррозийное покрытие, после чего они также могут быть успешно подвержены лакировке или покраске. В современных производствах используются большое разнообразие электролитов.