По материалам журнала "Моделист-конструктор" № 8'91
Хромируем cами
Исключительно важной частью технологии при изготовлении
двигателей является покрытие трущихся элементов антифрикционными
сплавами или металлами. Этот тонкий слой, кроме антифрикционных свойств,
должен обладать высокой износостойкостью, да и внешний вид иметь
соответствующий.
Как показала практика, подобные требования вполне
удовлетворяет покрытие хромом или сплавами на его основе. Хорошие
результаты позволяет получить, в частности, гальваностегия -
электрохимический процесс покрытия деталей в гальванической ванне,
заполненной, например, разбавленным сульфатным электролитом. В качестве
ванны может быть использована любая стеклянная емкость (скажем, банка)
подходящего размера, чтобы хромируемый предмет свободно в ней размещался
и при этом не находился бы слишком близко от анодных пластин.
Электролит же рекомендуется следующего состава: CrО3 - 150
г/л и H2SO4 - 1,5 г/л.
Готовить его - предпочтительнее на дистиллированной
воде. Можно применять и водопроводную, но только после кипячения и
отстоя.
В любом случае воду нагревают до 60-70°С и в 2/3 объема
растворяют CrО3. Затем доливают воду и перемешивают.
Желательно провести анализ раствора на содержание в нем
ионов SO-4, поскольку в двуокиси хрома (особенно в
технической) они присутствуют обычно в виде примесей. В противном
случае трудно будет рассчитывать на высококачественное покрытие в силу
того, что добиться требуемой концентрации ионов SO--4
в электролите, когда в него <на глазок> вливается серная кислота,
крайне сложно.
После добавления необходимого количества H2SO4
электролит необходимо "проработать". Операция эта проводится при
температуре 45 - 50°С. Катодная плотность тока - от 4 до 6 А/дм2.
Время проработки - 4-6 ч, что вполне достаточно для накопления в
растворе требуемого количества ионов Cr. Электролит при этом меняет
окраску от темно-красной до темно-коричневой. В качестве катода здесь
используется стальная пластинка. Анод же выполняется из свинца.
За проработкой идет процесс отстаивания электролита. И
лишь через сутки можно приступать к пробному хромированию. Электролит
нагревают до 50-52°С, выдерживают при этой температуре 2-3 часа. Затем
завешивают пробную деталь (обычно латунную). Особенность здесь та, что
завешивание латунных, а равно и алюминиевых деталей проводится только
под током.
Пробное хромирование обычно ведут час, после чего идет
непременно проверка качества покрытия. Прежде всего визуально. Главные
критерии - мелкокристаллическая структура хромовых осадков,
равномерность покрытия. Кристаллики должны быть блестящими, не
<молочными>. А механические свойства покрытия таковы, что если
взять инструмент из быстрорежущей стали и попытаться, не продавливая
нанесенного слоя, процарапать им отхромированную поверхность, никакого
следа на последней не останется. Ну а если покрытие получилось мягким,
необходимо провести дополнительную проработку электролита в течение двух
часов. Естественно, с последующим повторным пробным хромированием
детали.
Опыт свидетельствует: для подбора наилучших параметров
хромирования (плотности, температуры) практически не обойтись без 5-6
пробных покрытий с длительностью каждого процесса 30-40 минут.
Желательно, чтобы пробы эти делались для разных режимов, позволяя
быстрее выходить на оптимальный вариант.
Каждый здесь убеждается: всякой конструкции оправки
соответствует строго своя, оптимальная плотность тока. Для гильз ДВС,
1,5 см3, например, она составляет 45 А/дм2 при
температуре 50°С. Скорость осаждения чистого хрома при таком режиме
примерно 0,04 мм/ч.
После хромирования гильзы подлежат обязательному
кипячению в течение 1-1,5 ч в большом объеме (2-3 л) воды, лучше
дистиллированной. Затем их на 2-3 часа помещают в сушильный шкаф, где в
это время поддерживается температура 120-130°С. Последнее важно для
гильз из БрБ-2 и алюминиевых сплавов. И особенно - для стальных деталей:
поршневых пальцев, коленвалов, золотников.
По окончании хромирования следует обычно механическая
обработка, шлифование и окончательная доводка детали (изделия).
Что касается анодов, обеспечивающих, как свидетельствует
практика, наилучшие, самые стабильные процессы хромирования, то можно
рекомендовать их изготовление из следующего сплава: Pb=81-86%,
Sn=10-15%, Sb=4%. Более того - аноды эти работают даже лучше чисто
свинцовых.
И еще. "Незамутненная чистота" и "свежеметаллический"
блеск анодов вовсе не являются гарантией преимущества по сравнению с
другими, покрытыми бурым налетом. Скорее наоборот. Анодам тоже нужна
проработка. И долго держать их на воздухе нельзя перед завешиванием в
электролит. Во избежание окисления аноды лучше опустить в подогретую
воду. Так и хранить в ней до сборки приспособления. Особенно это
касается анодов из чистого свинца. Если же данная рекомендация вдруг по
какой-то причине не соблюдалась, с поверхности анодов перед
хромированием нужно удалить образовавшуюся было корку, опустив на 30 -
40 минут в электролит следующего состава: 100 г/л сегнетовой соли и 80
г/л NaON (с последующим протиранием анодов тряпочкой).
В. КРИГЕР, руководитель автомодельной лаборатории
областной станции юных техников, г. Ярославль
Схема и оборудование для
хромирования: 1 - стеклянная емкость (банка), 2 - анод(ы), 3 -
хромируемая деталь (катод), 4 - раствор электролита. вязание берета спицами онлайн тв бесплатно смотреть
|