ХРОМИРУЕМ САМИ Исключительно важной частью технологии при изготовлении двигателей является покрытие трущихся элементов антифрикционными сплавами или металлами. Этот тонкий слой, кроме антифрикционных свойств, должен обладать высокой износостойкостью, да и внешний вид иметь соответствующий.
Как показала практика, подобные требования вполне удовлетворяет
покрытие хромом или сплавами на его основе. Хорошие результаты
позволяет получить, в частности, гальваностегия - электрохимический
процесс покрытия деталей в гальванической ванне, заполненной, например,
разбавленным сульфатным электролитом. В качестве ванны может быть
использована любая стеклянная емкость (скажем, банка) подходящего
размера, чтобы хромируемый предмет свободно в ней размещался и при этом
не находился бы слишком близко от анодных пластин. Электролит же
рекомендуется следующего состава: Cr2О3 - 150 г/л и H2SO4 - 1,5 г/л.
Готовить его предпочтительнее на дистиллированной воде. Можно применять и водопроводную, но только после кипячения и отстоя.
В любом случае воду нагревают до 60—70°С и в 2/3 объема растворяют Сг2Оз. Затем доливают воду и перемешивают.
Желательно провести анализ раствора на содержание в нем ионов SO4,
поскольку в двуокиси хрома (особенно в технической) они присутствуют
обычно в виде примесей. В противном случае трудно будет рассчитывать на
высококачественное покрытие в силу того, что добиться требуемой
концентрации ионов SO4 в электролите, когда в него “на глазок”
вливается серная кислота, крайне сложно.
После добавления необходимого количества H2SO4 электролит необходимо
“проработать”. Операция эта проводится при температуре 45 - 50°С.
Катодная плотность тока - от 4 до 6 А/дм2. Время проработки – 4-6 ч,
что вполне достаточно для накопления в растворе требуемого количества
ионов Cr. Электролит при этом меняет окраску от темно-красной до
темно-коричневой. В качестве катода здесь используется стальная
пластинка. Анод же выполняется из свинца.
За проработкой идет процесс отстаивания электролита. И лишь через сутки
можно приступать к пробному хромированию. Электролит нагревают до
50-52°С, выдерживают при этой температуре 2-3 часа. Затем завешивают
пробную деталь (обычно латунную). Особенность здесь та, что завешивание
латунных, а равно и алюминиевых деталей проводится только под током.
Пробное хромирование обычно ведут час, после чего идет непременно
проверка качества покрытия. Прежде всего визуально. Главные критерии —
мелкокристаллическая структура хромовых осадков, равномерность
покрытия. Кристаллики должны быть блестящими, не “молочными”. А
механические свойства покрытия таковы, что если взять инструмент из
быстрорежущей стали и попытаться, не продавливая нанесенного слоя,
процарапать им отхромированную поверхность, никакого следа на последней
не останется. Ну а если покрытие получилось мягким, необходимо провести
дополнительную проработку электролита в течение двух часов.
Естественно, с последующим повторным пробным хромированием детали.
Опыт свидетельствует: для подбора наилучших параметров хромирования
(плотности, температуры) практически не обойтись без 5-6 пробных
покрытий с длительностью каждого процесса 30-40 минут. Желательно,
чтобы пробы эти делались для разных режимов, позволяя быстрее выходить
на оптимальный вариант.
Каждый здесь убеждается: всякой конструкции оправки соответствует
строго своя, оптимальная плотность тока. Для гильз ДВС, 1,5 см3,
например, она составляет 45 А/дм2 при температуре 50°С. Скорость
осаждения чистого хрома при таком режиме примерно 0,04 мм/ч.
После хромирования гильзы подлежат обязательному кипячению в течение
.1-1,5 ч в большом объеме (2-3 л) воды, лучше дистиллированной. Затем
их на 2-3 часа помещают в сушильный шкаф, где в это время
поддерживается температура 120-130°С. Последнее важно для гильз - из
БрБ-2 и алюминиевых сплавов. И особенно - для стальных деталей:
поршневых пальцев, коленвалов, золотников.
По окончании хромирования следует обычно механическая обработка, шлифование и окончательная доводка детали (изделия).[size=12]
| 
