Хромируем cами
По материалам журнала "Моделист-конструктор" № 8'91
Исключительно
важной частью технологии при изготовлении двигателей является покрытие
трущихся элементов антифрикционными сплавами или металлами. Этот тонкий
слой, кроме антифрикционных свойств, должен обладать высокой
износостойкостью, да и внешний вид иметь соответствующий.
Как
показала практика, подобные требования вполне удовлетворяет покрытие
хромом или сплавами на его основе. Хорошие результаты позволяет
получить, в частности, гальваностегия - электрохимический процесс
покрытия деталей в гальванической ванне, заполненной, например,
разбавленным сульфатным электролитом. В качестве ванны может быть
использована любая стеклянная емкость (скажем, банка) подходящего
размера, чтобы хромируемый предмет свободно в ней размещался и при этом
не находился бы слишком близко от анодных пластин. Электролит же
рекомендуется следующего состава: CrО3 - 150 г/л и H2SO4 - 1,5 г/л.
Готовить его - предпочтительнее на дистиллированной воде. Можно применять и водопроводную, но только после кипячения и отстоя.
В любом случае воду нагревают до 60-70°С и в 2/3 объема растворяют CrО3. Затем доливают воду и перемешивают.
Желательно провести анализ раствора на содержание в нем ионов SO-4,
поскольку в двуокиси хрома (особенно в технической) они присутствуют
обычно в виде примесей. В противном случае трудно будет рассчитывать на
высококачественное покрытие в силу того, что добиться требуемой
концентрации ионов SO--4 в электролите, когда в него <на глазок> вливается серная кислота, крайне сложно.
После добавления необходимого количества H2SO4
электролит необходимо "проработать". Операция эта проводится при
температуре 45 - 50°С. Катодная плотность тока - от 4 до 6 А/дм2.
Время проработки - 4-6 ч, что вполне достаточно для накопления в
растворе требуемого количества ионов Cr. Электролит при этом меняет
окраску от темно-красной до темно-коричневой. В качестве катода здесь
используется стальная пластинка. Анод же выполняется из свинца.
За
проработкой идет процесс отстаивания электролита. И лишь через сутки
можно приступать к пробному хромированию. Электролит нагревают до
50-52°С, выдерживают при этой температуре 2-3 часа. Затем завешивают
пробную деталь (обычно латунную). Особенность здесь та, что завешивание
латунных, а равно и алюминиевых деталей проводится только под током.
Пробное
хромирование обычно ведут час, после чего идет непременно проверка
качества покрытия. Прежде всего визуально. Главные критерии -
мелкокристаллическая структура хромовых осадков, равномерность
покрытия. Кристаллики должны быть блестящими, не <молочными>. А
механические свойства покрытия таковы, что если взять инструмент из
быстрорежущей стали и попытаться, не продавливая нанесенного слоя,
процарапать им отхромированную поверхность, никакого следа на последней
не останется. Ну а если покрытие получилось мягким, необходимо провести
дополнительную проработку электролита в течение двух часов.
Естественно, с последующим повторным пробным хромированием детали.
Опыт
свидетельствует: для подбора наилучших параметров хромирования
(плотности, температуры) практически не обойтись без 5-6 пробных
покрытий с длительностью каждого процесса 30-40 минут. Желательно,
чтобы пробы эти делались для разных режимов, позволяя быстрее выходить
на оптимальный вариант.
Каждый здесь убеждается: всякой конструкции оправки соответствует строго своя, оптимальная плотность тока. Для гильз ДВС, 1,5 см3, например, она составляет 45 А/дм2 при температуре 50°С. Скорость осаждения чистого хрома при таком режиме примерно 0,04 мм/ч.
После
хромирования гильзы подлежат обязательному кипячению в течение 1-1,5 ч
в большом объеме (2-3 л) воды, лучше дистиллированной. Затем их на 2-3
часа помещают в сушильный шкаф, где в это время поддерживается
температура 120-130°С. Последнее важно для гильз из БрБ-2 и алюминиевых
сплавов. И особенно - для стальных деталей: поршневых пальцев,
коленвалов, золотников.
По окончании хромирования следует обычно механическая обработка, шлифование и окончательная доводка детали (изделия).
Что
касается анодов, обеспечивающих, как свидетельствует практика,
наилучшие, самые стабильные процессы хромирования, то можно
рекомендовать их изготовление из следующего сплава: Pb=81-86%,
Sn=10-15%, Sb=4%. Более того - аноды эти работают даже лучше чисто
свинцовых.
И еще.
"Незамутненная чистота" и "свежеметаллический" блеск анодов вовсе не
являются гарантией преимущества по сравнению с другими, покрытыми бурым
налетом. Скорее наоборот. Анодам тоже нужна проработка. И долго держать
их на воздухе нельзя перед завешиванием в электролит. Во избежание
окисления аноды лучше опустить в подогретую воду. Так и хранить в ней
до сборки приспособления. Особенно это касается анодов из чистого
свинца. Если же данная рекомендация вдруг по какой-то причине не
соблюдалась, с поверхности анодов перед хромированием нужно удалить
образовавшуюся было корку, опустив на 30 - 40 минут в электролит
следующего состава: 100 г/л сегнетовой соли и 80 г/л NaON (с
последующим протиранием анодов тряпочкой).
В. КРИГЕР, руководитель автомодельной лаборатории областной станции юных техников, г. Ярославль
Схема и оборудование для хромирования: 1
- стеклянная емкость (банка), 2 - анод(ы), 3 - хромируемая деталь
(катод), 4 - раствор электролита.
женская виагра в аптеке москвы
|